Техническое задание на контроль качества трубной продукции. Входной контроль стальных труб и соединительных деталей перечень нормативных документов

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

Дата введения 01.07.91

Настоящий руководящий документ устанавливает методику ручного входного ультразвукового контроля (УЗК) качества металла холоднодеформированных, теплодеформированных и горячедеформированных бесшовных труб из углеродистых, легированных и аустенитных сталей, применяемых для изготовления химической, нефтяной и газовой аппаратуры.

Руководящий документ распространяется на трубы диаметром от 57 мм и более с толщиной стенки 3,5 мм и более.

Допускается применять механизированный УЗК металла труб по инструкциям, разработанным специализированными технологическими организациями.

Руководящий документ разработан в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», ГОСТ 17410, ОСТ 26-291, технологической инструкции ТИ 101-8-68, ОСТ 108.885.01.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Ультразвуковой контроль проводится с целью выявления внутренних и наружных дефектов труб типа раковин, трещин, закатов, расслоений, плен и других без расшифровки типа, формы и характера обнаруженных дефектов с указанием их количества, глубины залегания и условных размеров.

1.2. Необходимость проведения УЗК металла труб у потребителей устанавливается в следующих случаях:

При поставке труб, не подвергавшихся гидравлическим испытаниям и (или) замене испытаний на контроль физическими методами в соответствии с указаниями п. 3.9 «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и п. 2.3.9 ОСТ 26-291;

При использовании труб, изготовленных по техническим требованиям без применения неразрушающих методов контроля, с целью оценки сплошности металла и сортировки труб с учетом требований ТУ 14-3-460 и другой документации, предусматривающей контроль ультразвуковым методом, и последующего их применения, например, для трубопроводов пара и горячей воды;

При введении входного ультразвукового контроля труб на заводе-потребителе по решению конструкторского или технологического подразделения.

1.4. Ультразвуковой контроль проводят после устранения недопустимых дефектов, обнаруженных при визуальном контроле.

1.5. При контроле не гарантируется выявление дефектов в концевых участках трубы на длине, равной половине ширины (диаметра) рабочей поверхности преобразователя.

1.6. Документация на контроль, содержащая отступления от требований настоящего руководящего документа или включающая новые методики контроля, должна согласовываться со специализированными организациями отрасли (НИИхиммашем, ВНИИПТхимнефтеаппаратуры и др.).

2. АППАРАТУРА

2.1. Дефектоскопы и преобразователи

2.1.1. При контроле металла труб должны использоваться ультразвуковые импульсные дефектоскопы типов УД2-12, УД-11ПУ, ДУК-66ПМ или другие, отвечающие требованиям настоящего руководящего документа. Для контроля труб на расслоение допускается использовать ультразвуковые толщиномеры типа «Кварц-6» или другие.

2.1.2. Толщиномеры и дефектоскопы 1 раз в год, а также после каждого ремонта, подлежат обязательной государственной или ведомственной поверке. При поверке должны проводиться визуальный контроль и определение технических характеристик приборов в соответствии с методическими указаниями по поверке и требованиями ГОСТ 23667.

Мертвая зона должна быть не более:

8 мм - для наклонных преобразователей с углом ввода 38° и 50° на частоту 2,5 МГц;

3 мм - для наклонных преобразователей с углом ввода 38° и 50° на частоту 5 МГц и PC преобразователей на частоты 2,5 и 5 МГц.

Вместо обработки поверхности допускается использование стабилизирующих опор и насадок (см. ).

3.3.4. В лабораторном помещении УЗК должны быть:

Ультразвуковые дефектоскопы с комплектами типовых преобразователей, стандартных и испытательных образцов;

Подвод сети переменного тока частотой 50 Гц и напряжением 220 (127) и 36 В;

Зарядные устройства типа АЗУ-0,4 или другие;

Стабилизатор напряжения при колебаниях напряжения сети, превышающих плюс 5 или минус 10 % от номинального значения;

Катушка с переносным сетевым кабелем;

Шина заземления;

Набор слесарного и мерительного инструмента;

Контактная среда и обтирочный материал;

Рабочие столы;

Стеллажи и шкафы для хранения оборудования н материалов.

3.4. Подготовка поверхности под контроль

3.4.1. Трубы должны быть очищены от пыли, абразивного порошка, грязи, масел, краски, отслаивающейся окалины и других загрязнений поверхности и пронумерованы. Острые кромки на торце трубы не должны иметь заусенцев.

3.4.2. На наружных поверхностях труб не должно быть вмятин, забоин, следов вырубки, затеканий, брызг расплавленного металла и других поверхностных неровностей.

В случае применения механической обработки поверхность должна иметь шероховатость Rz ≤ 40 - по ГОСТ 2789.

3.4.3. Контроль качества подготовки поверхности должны проверять работники службы технического контроля. Рекомендуется изготовить образцы зачистки поверхности.

Трубы предъявляются дефектоскописту полностью подготовленными к контролю.

3.4.4. Для обеспечения акустического контакта между поверхностями преобразователя и изделия рекомендуется использовать контактные среды, указанные в справочном .

Допускается также использовать технический вазелин, машинное масло, технический глицерин с последующим удалением их с поверхности труб.

При повышенных температурах или большой кривизне поверхности контролируемых труб следует использовать контактную среду более густой консистенции. При пониженных температурах рекомендуется применять автолы или трансформаторное масло.

3.5. Выбор параметров контроля и настройка дефектоскопа

3.5.1. Выбор параметров контроля зависит от наружного диаметра трубы и толщины стенки. Параметрами ультразвукового контроля являются:

Точка выхода и стрела преобразователя;

Угол ввода ультразвукового луча;

Рабочая частота;

Предельная чувствительность;

Способ прозвучивания;

Скорость, шаг сканирования.

Основные параметры ультразвукового контроля металла труб приведены в таблице.

Параметры ультразвукового контроля

Диаметр трубы, мм	Толщина стенки, мм	Угол ввода	Частота, МГц	Способ прозвучивания
От 57 до 75	От 3,5 до 6
	Св. 6 до 12			Прямым и однократно отраженным лучом
Св. 75 до 100	От 3,5 до 8			Одно- и двукратно отраженным лучом
	Св. 8 до 15			Прямым и однократно отраженным лучом (для толщин до 8 мм допускается контроль однократно и двукратно отраженным лучом)
Св. 100 до 125
	Св. 8 до 12
	Св. 12 до 18
Св. 125 до 150
	Св. 14 до 24
Св. 150 до 175
	Св. 16 до 32
Св. 175 до 200
	Св. 20 до 36
Св. 200 до 250
Св. 250 до 300
Св. 300 до 400
Св. 400 до 500

3.5.2. Точку выхода ультразвукового луча и стрелу преобразователя определяют по стандартному образцу СО-3 - по ГОСТ 14782 .

3.5.3. Угол ввода ультразвукового луча измеряют с помощью шкалы стандартного образца СО-2 - по ГОСТ 14782 . Для преобразователей с углом наклона акустической оси 30° и 40° угол ввода должен быть соответственно 38 ± 2° и 50 ± 2°.

3.5.4. Для обеспечения акустического контакта преобразователей, имеющих криволинейную рабочую поверхность (п. ), с плоской поверхностью стандартных образцов СО-2 и СО-3, следует применять более густую контактную среду или съемную локальную ванночку с высотой стенок 2-3 мм.

3.5.5. Настройка дефектоскопа с преобразователем включает установку рабочей частоты, настройку глубиномера, установку зоны контроля, предельной чувствительности, проверку мертвой зоны.

3.5.6. Установка рабочей частоты производится включением соответствующих кнопок на верхней панели (дефектоскопы УД-11ПУ, УД2-12 и др.), подключением контуров, соответствующих заданной частоте и преобразователю (дефектоскопы ДУК-66ПМ, ДУК-66П) или другими способами в соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации прибора.

При использовании зарубежных дефектоскопов, толщиномеров и преобразователей вместо рабочей частоты 2,5 и 5 МГц допускается применять частоты соответственно 2 и 4 МГц.

3.5.7. Настройка глубиномерного устройства дефектоскопа для наклонного преобразователя проводится по стандартному образцу предприятия (см. черт. 1) с прямоугольными рисками, выполненными на наружной и внутренней поверхностях образца. Начало шкалы настраивают по координатам риски (S , L 1), при прозвучивании ее прямым лучом (черт. 3), конец шкалы настраивают по координатам (2S , L 2), риски на наружной поверхности при прозвучивании ее однократно отраженным лучом. Конец шкалы можно настраивать по риске на внутренней поверхности при прозвучивании двукратно отраженным лучом (координаты 3S , L 3).

Настройка глубиномерного устройства по координатам S , L (соответственно У , X в дефектоскопе) проводится раздельно для продольных и кольцевых рисок на образце.

Эхо-сигналы от контрольных рисок в образце должны быть установлены на экране дефектоскопа высотой не менее 30 мм.

Амплитуда эхо-сигнала от плоскодонного отверстия должна быть установлена на экране дефектоскопа высотой не менее 30 мм, при этом следует учитывать принятое положение зоны контроля на экране дефектоскопа в соответствии с п. 3.5.10.

3.5.14. При поиске дефектов устанавливают поисковую чувствительность ручками (кнопками) ОСЛАБЛЕНИЕ на 6 дБ меньше (по значению).

3.5.15. Правильность настройки предельной чувствительности дефектоскопа с преобразователем следует проверять при каждом включении аппаратуры, а также через каждый час работы.

Проверку характеристик преобразователя проводить по стандартным образцам СО-2, СО-3 не реже двух раз в смену по мере износа преобразователя.

3.5.16. После настройки предельной чувствительности следует проверить мертвую зону путем выявления отверстий диаметром 2 мм в стандартном образце СО-2, расположенных на глубинах 3 и 8 мм в соответствии с требованиями п. . В случае невыявления указанных отверстий необходимо повторить настройку предельной чувствительности в соответствии с пп. - или заменить преобразователь.

3.5.17. Скорость сканирования поверхности трубы преобразователем должна быть не более 100 мм/с, шаг сканирования (между соседними траекториями) - не более половины размера пьезопластины в применяемом преобразователе.

Допускается применять другие режимы сканирования, если они указаны в технических требованиях на трубы.

4. ПРОВЕДЕНИЕ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

4.1. Общие положения

4.1.1. При ультразвуковом контроле труб следует применять следующие направления прозвучивания:

1) хордовое, перпендикулярно образующей цилиндра, - для выявления продольно ориентированных дефектов: рисок, задиров, трещин и др.;

2) вдоль образующей - для выявления поперечно ориентированных дефектов: трещин, раковин и др.;

3) радиальное, вдоль радиуса, - для выявления расслоений, закатов, а также для измерения толщины стенки.

4.1.2. Контроль сплошности стенок труб проводится эхо-импульсным методом по совмещенной схеме включения преобразователя в контактном варианте. В процессе контроля выполняется поперечно-продольное перемещение преобразователя со скоростью не более 100 им/с с шагом между соседними линиями траектории не более половины размера пьезоэлемента.

4.1.3. Пример определения трудоемкости контроля трубы дан в .

4.2. Методика контроля продольных дефектов

4.2.1. Для выявления продольно ориентированных дефектов следует применять хордовое прозвучивание наклонным преобразователем при перемещении его перпендикулярно образующей цилиндра по всей наружной поверхности трубы в одном направлении, а на концах труб - на длине, равной удвоенной толщине стенки, но не менее 50 мм, в двух противоположных направлениях.

Параметры контроля выбирают по таблице.

Прозвучивание выполняется прямым и однократно отраженным лучом. В случае наличия мешающих сигналов в зоне контроля прямым лучом допускается прозвучивание однократно и двукратно отраженным лучом.

4.2.2. Настройка предельной чувствительности проводится по продольным рискам глубиной h в в стандартном образце предприятия (см. ) согласно требованиям пп. - .

4.2.3. Схема перемещений преобразователя по поверхности трубы показана на черт. 6а. Рекомендуется перемещение преобразователя проводить по дуге секторами длиной по 100-150 мм, в зависимости от диаметра трубы, с последующим поворотом трубы на соответствующий угол для контроля следующего сектора.

4.3. Методика контроля поперечных дефектов

4.3.1. Для выявления поперечно ориентированных дефектов следует применять прозвучивание вдоль образующих цилиндра по наружной поверхности трубы в одном направлении, а на концах труб - на длине, равной удвоенной толщине стенки, но не менее 50 мм, в двух противоположных направлениях. Параметры контроля выбирают по таблице. Прозвучивание выполняется прямым и однократно отраженным лучом, а при наличии мешающих сигналов в зоне контроля - прямым лучом, однократно и двукратно отраженным.

Схемы контроля стенки трубы

а - на продольные дефекты ; б - на поперечные дефекты

Черт . 6

4.3.2. Настройка предельной чувствительности проводится по поперечным рискам глубиной h в стандартном образце предприятия (см. ) согласно требованиям пп. - .

4.3.2. Схема перемещений преобразователя по поверхности трубы показана на черт. 6б.

4.4. Методика контроля расслоений

4.4.1. Контролю с целью выявления расслоений, закатов подлежат концевые участки труб, подвергаемые сварке, с толщиной стенки не менее 10 мм на длине, равной удвоенной толщине стенки, но не менее 50 мм. Прозвучивание выполняется в радиальном направлении PC преобразователем на частоте 2,5 или 5,0 МГц, при этом преобразователь устанавливают таким образом, чтобы акустические оси обеих пьезопластин располагались в осевой плоскости трубы.

4.4.2. Настройка предельной чувствительности проводится по плоскодонному отверстию диаметром d в стандартном образце предприятия (см. ) согласно требованиям п. .

4.4.3. Схема перемещений преобразователя по поверхности трубы представлена на .

При отсутствии расслоения на экране дефектоскопа наблюдается только донный сигнал 1 от внутренней поверхности трубы. При наличии расслоения перед донным сигналом появляется сигнал 2 от дефекта, при этом донный сигнал уменьшается или совсем исчезает.

4.4.4. Размеры и конфигурация расслоений определяются условной границей. За условную границу принимают линию, соответствующую таким положением центра преобразователя над дефектом, при которых амплитуда сигнала уменьшается до уровня 15 мм, соответствующего 0,5 амплитуды от плоскодонного отверстия.

Очерчивая условную границу на поверхности трубы, определяют размеры расслоения и его условную площадь.

4.5. Регистрация дефектов

4.5.1. При появлении эхо-сигнала в зоне контроля измеряют следующие характеристики:

Координаты расположения отражателя;

Амплитуда отраженного сигнала;

Условная протяженность дефекта вдоль или поперек оси трубы.

На поверхности трубы отмечают местоположение недопустимых дефектов с указанием глубины.

Указанные характеристики определяются с применением дефектоскопа, настроенного в соответствии с пп. - .

4.5.2. Координаты отражателя «Ду» и «Дх» определяют с помощью глубиномерного устройства дефектоскопа в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа по шкале на экране (ДУК-66ПМ) или на цифровом индикаторе (УД2-12).

4.5.3. Амплитуда сигнала измеряется высотой импульса на экране в мм или величиной ослабления сигнала в дБ до уровня 30 мм.

4.5.4. Условная протяженность отражателя измеряется длиной зоны перемещения преобразователя вдоль оси трубы при выявлении продольных дефектов или по дуге окружности при выявлении поперечных дефектов, в пределах которой эхо-сигнал изменяется от максимального значения до уровня 15 мм, соответствующего половине амплитуды сигнала от риски (см. п. ).

4.5.5. Регистрации подлежат дефекты, амплитуды сигнала от которых превышают уровень 15 мм на экране дефектоскопа, т.е. уровень 0,5 амплитуды от заданного контрольного отражателя: риски, плоскодонного отверстия.

4.5.6. Эхо-сигналы от дефектов следует отличать от мешающих сигналов.

Причинами появления мешающих (ложных) сигналов могут быть:

Неровности поверхности трубы, вызывающие качание преобразователя и появление воздушной прослойки под преобразователем;

Избыток контактной среды;

Риски и выступы на торцевых поверхностях трубы;

Двугранный угол призмы (при малой стреле преобразователя);

Линия задержки РС преобразователя.

Мешающие сигналы, вызываемые нарушением акустического контакта или отражениями от углов и границы линии задержки преобразователя отличаются тем, что при перемещении преобразователя они не перемещаются вдоль линии развертки на экране дефектоскопа.

Источники перемещающихся вдоль линии развертки сигналов определяют путем измерения координат Дх, Ду отражателей и их анализа.

А - точечный допустимый дефект, амплитуда сигнала от которого не превышает амплитуду от контрольного отражателя (риски, плоскодонного отверстия);

Д - точечный недопустимый дефект, амплитуда сигнала от которого превышает амплитуду от контрольного отражателя;

БД - протяженный (независимо от длины) недопустимый дефект, амплитуда сигнала от которого превышает уровень амплитуды (30 мм) от контрольного отражателя или протяженный недопустимый дефект, амплитуда сигнала от которого превышает уровень 0,5 амплитуды (15 мм) от контрольного отражателя, а протяженность превышает допустимое значение для продольных и поперечных дефектов ();

БА - протяженный допустимый дефект, амплитуда сигнала от которого превышает уровень 0,5 амплитуды (15 мм) от контрольного отражателя, а условная протяженность не превышает допустимого значения для продольных и поперечных дефектов; или протяженный (независимо от длины) дефект, амплитуда сигнала от которого не превышает уровень 0,5 амплитуды от контрольного отражателя;

Р - расслоение или другой дефект (закат, неметаллическое включение), амплитуда сигнала от которого превышает амплитуду от контрольного отражателя (плоскодонного отверстия);

РА - расслоение или другой допустимый дефект, амплитуда сигнала от которого не превышает амплитуду от контрольного отражателя (при контроле PC преобразователем).

4.6.3. При измерении толщины РС преобразователь должен устанавливаться на поверхность трубы (п. ); как правило, акустические оси обеих пьезопластин должны находиться в осевой плоскости трубы.

5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

5.1. По результатам измерения толщины стенки трубы дается заключение о соответствии требованиям, указанным в технических условиях на трубы или другой НТД.

5.2. Оценка сплошности металла труб по результатам УЗК проводится в соответствии с требованиями, установленными в стандартах или технических условиях на трубы.

5.3. При отсутствии технических требований по оценке качества труб в стандартах, ТУ, чертежах рекомендуется применять нормативные требования в соответствии с .

6. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

6.1. Результаты ультразвукового контроля труб должны быть зафиксированы в журнале регистрации, в заключении, и, в случае необходимости, в карте контроля.

6.2. В журнале должны быть указаны:

Номер заказа;

Номер контролируемой трубы;

Размеры и материал трубы;

Стандарт, ТУ на трубы;

Техническая документация по ультразвуковому контролю;

Глубина риски для настройки чувствительности (см. );

Площадь плоскодонного отверстия в образце (см. );

Тип ультразвукового дефектоскопа и толщиномера;

Тип преобразователя и угол ввода;

Рабочая частота ультразвуковых колебаний.

Пример заполнения журнала и оформления карты контроля указан в .

Допускается при необходимости давать заключение на партию труб одного типоразмера, одной марки стали (с приложением перечня забракованных труб и сокращенной записью дефектов в соответствии с пунктами , ).

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ УЛЬТРАЗВУКОВОМ КОНТРОЛЕ

7.1. При проведении работ по ультразвуковому контролю дефектоскопист должен руководствоваться «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденными Госэнергонадзором СССР 21.12.84 г., а также ГОСТ 12.2.007.0 «Изделия электротехнические. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.2.007.14 «Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности».

7.2. К работе по ультразвуковому контролю допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по правилам техники безопасности (с записью в журнале), имеющие удостоверение о проверке знаний вышеуказанных правил (п. 7.1), а также производственных инструкций предприятия и настоящего руководящего документа.

7.3. Инструктаж по технике безопасности проводится в соответствии с порядком, установленным на предприятии.

7.4. Мероприятия по пожарной безопасности осуществляются в соответствии с требованиями «Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий», утвержденных ГУПО МВД СССР в 1975 г. и ГОСТ 12.1.004 «Пожарная безопасность. Общие требования».

7.5. Перед включением дефектоскопа дефектоскопист должен убедиться в наличии надежного заземления. Заземление дефектоскопа в цехе должно выполняться по требованиям ГОСТ 12.1.030 «ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление».

Заземление ультразвуковых дефектоскопов осуществляется специальной жилой переносного провода, которая не должна одновременно служить проводником рабочего тока. В качестве заземляющего проводника следует использовать отдельную жилу в общей оболочке с фазным проводом, которая должна иметь одинаковое с ним сечение.

Использовать нулевой провод для заземления запрещается, Жилы проводов и кабелей для заземления должны быть медными, гибкими, сечением не менее 2,5 мм.

7.6. Штепсельные розетки для переносных электроприборов должны быть снабжены специальными контактами для присоединения заземляющего проводника. При этом конструкция штепсельного соединения должна исключать возможность использования токоведущих контактов в качестве заземляющих. Соединение заземляющих контактов штепселя и розетки должно осуществляться до того, как войдут в соприкосновение токоведущие контакты; порядок отключения должен быть обратным.

7.7. Подключение дефектоскопа к сети питания и отключение его производит дежурный электрик. На специально оборудованных постах подключать дефектоскоп может дефектоскопист.

7.8. Категорически запрещается работа дёфектоскопистов под подъемными механизмами, на неустойчивых шатких конструкциях и в местах, где возможно повреждение проводки электропитания дефектоскопов.

7.9. При использовании на участке контроля подъемных механизмов должны быть учтены требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР в 1969 г.

7.12. В шумных цехах необходимо использовать индивидуальные средства защиты от шума - противошумы - по ГОСТ 12.4.051.

7.13. По возможности рабочие места дефектоскопистов должны быть фиксированы. Если на расстоянии менее 10 м от места контроля проводится сварка или другая работа, связанная с ярким освещением, необходимо установить щиты.

7.14. Принадлежности, используемые дефектоскопистом: масленки, обтирочная ветошь и бумага - должны храниться в металлических ящиках.

7.15. При ультразвуковом контроле следует руководствоваться «Санитарными нормами и правилами при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих», № 2282-80, утвержденными Главным Государственным санитарным врачом РСФСР 29.12.80 г.

7.16. Согласно требованиям санитарных норм и правил № 2282-80 и приказа № 700 от 19.06.84 г. Министерства здравоохранения СССР дефектоскописты, поступающие на работу, должны подвергаться обязательному медицинскому осмотру. Принятый на работу персонал должен проходить периодический (один раз в год) медицинский осмотр,

7.17. После капитального и профилактического ремонта дефектоскопы с преобразователями должны быть проверены на допустимые уровни ультразвукового поля - по ГОСТ 12.1.001 . При этом параметры ультразвукового поля, воздействующего на руки дефектоскописта, не должны превышать значений, приведенных в санитарных нормах и правилах № 2282-80. Результаты измерений параметров ультразвукового поля должны оформляться протоколом по форме 334, утвержденной приказом Минздрава СССР от 04.10.80 г. № 1030.

7.19. Для защиты рук от воздействия контактных сред и ультразвука при контактной передаче дефектоскописты должны работать в рукавицах или перчатках, которые не пропускают контактную среду.

При этом необходимо применять две пары перчаток: наружные - резиновые и внутренние - хлопчатобумажные или двухслойные по ГОСТ 20010 .

7.20. В холодный и переходный период года дефектоскописты должны быть обеспечены теплой спецодеждой по нормам, установленным для данной климатической зоны или производства.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
СПОСОБЫ СОПРЯЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ И ТРУБЫ

1. Обработка поверхности преобразователя

С целью обеспечения надежного контакта рабочую поверхность преобразователя обрабатывают под соответствующую поверхность контролируемой трубы. Рекомендуется иметь набор преобразователей, перекрывающий диапазон по диаметру труб с интервалом ±10 % (например, при радиусах поверхности преобразователей 31, 38, 46 мм перекрывается диапазон контролируемых труб от 57 до 100 мм).

Для разметки корпуса (призмы) преобразователя целесообразно изготовить прозрачные шаблоны (из оргстекла) с рисками ( а), соответствующими углам наклона акустической оси преобразователя (30° и 40°). На призме преобразователя через точку ввода проводят линию, соответствующую углу α наклона акустической оси (см. б). Шаблон накладывают на корпус преобразователя, при этом акустическая ось преобразователя должна совпадать с соответствующей линией на шаблоне (см. в). Затем на преобразователе размечают дугу радиусом R . Первоначально обработку призмы выполняют напильником или на наждачном круге, а затем поверхность доводят с помощью шлифшкурки, которую помещают на отрезок трубы. Точность доводки проверяют с помощью шаблона.

По мере износа преобразователя повторяют вышеуказанные операции.

2. Применение стабилизирующих опор

При контроле по цилиндрической поверхности допускается применение стабилизирующих опор (черт. 2), закрепляемых на преобразователе. Размеры опор зависят от типов и размеров применяемых преобразователей.

Схема разметки и доводки поверхности преобразователя

а - шаблон; б - корпус (призма); в - схема разметки; г - доводка

Черт . 1

Опора для наклонных преобразователей

Ориентировочные размеры , мм :

A ≤ H ; B = в + 2; С = 8 ÷ 12; S = 2 ÷ 3; r = 5 ÷ 7

n =6 ÷ 15 (зависит от типа преобразователя );

а - эскиз опоры ; б - схема установки опоры

Черт . 2

Вылет опоры (размер h ) относительно поверхности преобразователя рассчитывают по формуле:

R - наружный радиус трубы;

r - радиус опори;

n - стрела преобразователя;

S - толщина стенки опоры.

Пример расчета .

При контроле трубы диаметром 60 мм и размерах r = 6 мм, n = 12 мм, S = 2 мм

вылет h = 1 мм.

Допускается применение опор других конструкций, обеспечивающих необходимое положение преобразователя, например, насадок из износостойкого материала (фторопласта, капролона и др.)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
ВИДЫ КОНТАКТНЫХ СРЕД

1. Контактная среда Черновицкого машиностроительного завода им . Дзержинского (авторское свидетельство № 188116)

1.1. Контактная среда представляет собой водный раствор полиакриламида и нитрита натрия в следующем соотношении (%):

полиакриламид - от 0,8 до 2,0;

нитрит натрия - от 0,4 до 1,0;

вода - от 98,8 до 97,0

1.2. Способ приготовления

В сосуд объемом около 10 л, снабженный мешалкой с угловой скоростью 800-900 об/мин, загружают 4 л воды и 1,5 кг 8 %-ного технического полиакриламида, перемешивают в течении 10-15 мин до получения однородного раствора.

Затем прибавляют 600 мл 100 %-ного раствора нитрита натрия.

2. Контактная среда на основе карбоксиметилцеллюлозы (авторское свидетельство № 868573)

2.1. Контактная среда представляет собой водный раствор КМЦ, синтетического мыла и глицерина - по ГОСТ 6259 в следующем соотношении (%):

мыло синтетическое жирных кислот фракций

С5-С6 или C10-C13 (25 %-ный раствор) - от 7 до 15;

карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ) - от 3 до 5;

глицерин - от 1 до 8;

вода - остальное

Промышленность выпускает карбоксиметилцеллюлозу марок 85/250, 85/350 и другие - по МРТУ 6-05-1098 в мелкозернистом волокнистом и порошкообразном состояниях.

2.2. Контактную среду получают путем размешивания карбоксиметилцеллюлозы в воде в течение 5-10 мин, затем раствор выдерживают 5-6 ч до полного растворения КМЦ.

Примечание. Расход контактной среды любого вида составляет примерно 0,3 кг на 1 м2 трубы.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое
НОРМАТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ И ОЦЕНКИ СПЛОШНОСТИ МЕТАЛЛА

Указанные нормативные требования допускается использовать при ультразвуковом контроле труб в случае отсутствия технических требований в стандартах, технических условиях или другой нормативно-технической документации.

Объект контроля - трубы из углеродистых и легированных сталей марок Ст3, 20, 15ГС, I5XM, 12Х11В2МФ и др.

Технические требования

1. Объем контроля

1.1. Контроль продольных и поперечных дефектов проводят в одном направлении наклонными преобразователями, поперечными волнами, в объеме 100 % на концах труб на длине, равной удвоенной толщине, но не менее 50 мм, - в двух противоположных направлениях.

Контроль расслоений на концах труб на длине, равной удвоенной толщине, но не менее 50 мм, проводят PC преобразователями (продольными волнами).

1.2. Контроль толщины стенки проводят на концах труб и в средней части в четырех точках по периметру трубы с шагом 90°.

2. Чувствительность контроля

2.1. Чувствительность при контроле поперечными волнами настраивают по прямоугольным рискам - по ГОСТ 17410 глубиной 10 % от номинальной толщины стенки трубы, но не более 2 мм, шириной 1,5 мм, длиной 100 мм.

2.2. Чувствительность при контроле продольными волнами настраивают по плоскодонному отражателю - по ГОСТ 17410:

Диаметром 3,0 мм (площадь 7 мм2) - для толщины стенки трубы до 10 мм;

Диаметром 3,6 мм (.площадь 10 мм2) - для толщины стенки трубы свыше 10 мм до 30 мм;

Диаметром 5,1 мм (площадь 20 мм2) - для толщины стенки трубы свыше 30 мм.

3. Оценка результатов контроля

3.1. К недопустимым дефектам относят:

точечные и протяженные дефекты, амплитуда сигнала от которых превышает контрольный уровень (30 мм);

протяженные продольные дефекты с амплитудой отраженного сигнала более 0,5 амплитуды от контрольной риски, условная протяженность которых более 100 мм для труб диаметром свыше 140 мм и более 65 мм для труб диаметром от 57 до 140 мм;

протяженные поперечные дефекты с амплитудой отраженного сигнала более 0,5 амплитуда от контрольной риски, условная протяженность которых по дуге наружной поверхности более 50 мм.

Примечание. Оценка по глубине рисок и по условной протяженности продольных и поперечных дефектов приведена на основании норм «Технологической инструкции по ультразвуковому контролю качества металла труб» ВНИИПТхимнефтеаппаратуры, Волгоград, 1980, согласованной с ЦНИИТмашем, Москва, 1980 г, и ВНИТИ, г. Днепропетровск, 1980 г., предназначенной для оценки труб, изготовленных по ГОСТ 8731 и применяемых для изготовления трубопроводов пара и горячей воды обвязки печи ППР-600 взамен труб с техническими требованиями по ТУ 14-3-460.

3.2. К недопустимым расслоениям относят дефекты, амплитуда сигнала от которых превышает амплитуду сигнала (30 мм) от плоскодонного отражателя.

3.3. Предельные отклонения по толщине стенки труб не должны превышать:

15 %, - 10 % - для труб диаметром до 108 мм;

20 %, - 5 % - для труб диаметром более 108 мм.

Примечание. Отклонения по толщине указаны согласно требованиям ТУ 14-3-160.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ КОНТРОЛЯ

Трудоемкость ультразвукового контроля трубы включает затраты времени на контроль продольных и поперечных дефектов, расслоений на концах труб и измерение толщины стенки.

Расчетное время на перемещение преобразователя зависит от скорости и шага сканирования и определяется по формуле:

D - наружный диаметр трубы, мм;

L - длина трубы, мм;

l 0 - длина отрезка трубы, подлежащего контролю на расслоение, мм;

v - скорость сканирования, мм/с;

t - шаг сканирования, мм

С учетом выполнения вспомогательных операций (настройки дефектоскопа, измерения и отметки дефектов, записи результатов контроля и др.) требуется дополнительное время (до 20-30 % от расчетного). Таким образом, общее время на контроль трубы составляет:

Т = (1,2 ÷ 1,3)·Т 0.

Например, для контроля трубы диаметром 108 мм с толщиной стенки 10 мм и длиной 3 м (при l 0 =50 мм, v =80 мм/с, t = 6 мм) расчетное время Т0 = 69 мин, общая трудоемкость T = 83-90 мин.

На измерение толщины стенки требуется ориентировочно по 1 мин на каждую точку (на измерение четырех точек в трех сечениях - 12 мин).

№ за- ка- за

№ труб

Стан- дарт, ТУ

Мар- ка ста- ли

Дли- на тру- бы, мм

Диа- метр тру- бы, мм

Тол- щина стен- ки, мм

НТД по УЗК

Тип де- фек- то- ско- па, тол- щи- но- ме- ра

Тип пре- об- ра- зо- ва- те- ля, угол вво- да

Час- тота МГц

Глу- би- на рис- ки, мм

Результаты УЗК

Рас- слое- ние, мм2

Фамилия дефекто- скописта

Заклю- чение

Измеренная толщина, мм

То- чеч- ные де- фек- ты

Протяженные дефекты

Поперечн.

ГОСТ 17410 РД 24.200. 13-90

ДУК-66ПМ Кварц-6

Д-4,5 Д-3,0

ТУ 14-3-460-75

УД2-12 УТ-93П

Д-4,5: Д - точечный недопустимый дефект; 4,5 - глубина расположения (мм);

БД-0-60: БД - протяженный недопустимый дефект; 0 - дефект на наружной поверхности; 60 - условная протяженность (мм);

PA < 10: PА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм2);

2А-8: 2А - два точечных допустимых дефекта; 8 - глубина расположения (мм).

Карта ультразвукового контроля трубы (развертка трубы Ø 89

3. Поперечные дефекты_________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(отсутствуют, имеются - дать перечень)

4. Точечные дефекты___________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(отсутствуют, имеются - дать перечень)

5. Расслоения__________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(отсутствуют, имеются - дать перечень)

Труба признается______________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(годной, бракованной)

Дефектоскопист УЗК ________________________________________ Подпись (фамилия)

Начальник лаборатории НМК _________________________________ Подпись (фамилия)

8

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (1987 г.)

Э 1.1.1; Э 1.1.3; Э 1.3.1; Э 2.13.2; В 1.1.1; Б 1.1.2; В 1.1.6; Б 1.1.7

Санитарные нормы и правила при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающим (1960 г.)

размер шрифта

ПРОЕКТИРОВАНИЕ И СТРОИТЕЛЬСТВО ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ ДО 300 ММ- СП 42-101-96 (2019) Актуально в 2018 году

9. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ТРУБ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ

9.1. Каждая партия труб и соединительных деталей должна быть снабжена документом (сертификатом) завода-изготовителя (или копией, заверенной владельцем сертификата), подтверждающим их соответствие требованиям технических условий. Сертификат должен содержать наименование и товарный знак предприятия, номер партии, условное обозначение продукции, объем партии (м, шт, кг), результаты испытаний или подтверждение соответствия требованиям стандарта или ТУ, дату выпуска партии.

На поверхности труб и соединительных деталей должна быть маркировка (см. п. 3.7).

9.2. При поступлении партии труб на строительные объекты необходимо произвести входной контроль качества труб и соединительных деталей, целью которого является определение пригодности данной партии для строительства газопроводов. Трубы должны быть скреплены в пакеты или в бухты.

9.3. Входной контроль должен состоять из определения: внешнего вида поверхности и размеров труб и деталей. При возникновении каких-либо сомнений в качестве поступивших на объект строительства полиэтиленовых труб рекомендуется дополнительно проводить выборочные испытания образцов с определением величины, предела текучести при растяжении и относительного удлинения при разрыве. Механические испытания должны выполняться лабораториями строительно-монтажных организаций или по договорам с испытательными центрами.

9.4. Для проведения входного контроля отбирается определенный процент в зависимости от диаметра:

d_e 225 мм - 2% труб или соединительных деталей от партии

d_e 160 и 110 мм - 1% -"-

d_e 63 и 40 мм - 0,5% -"-

d_e 32 и 20 мм - 0,25% -"-

Количество труб в любом случае должно быть не менее 5 шт.

При использовании труб в бухтах для проведения входного контроля необходимо представить отрезок трубы длиной не менее 2 м, достаточный для изготовления не менее чем 25 образцов.

9.5. По внешнему виду трубы должны иметь гладкую наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются незначительные продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки за пределы допустимых отклонений (Приложение 6); на поверхности и по торцам труб не допускаются пузыри, а также другие отдельные дефекты по ГОСТ 24105 глубиной более 0,7 мм.

9.6. Внутренние и наружные поверхности соединительных деталей не должны иметь трещин, вздутий, подгаров, раковин, включений и других повреждений. Допускаются незначительные следы от формующего инструмента, следы механической обработки и холодных стыков, выступы от удаленных литников на присоединительных поверхностях не более 0,5 мм, а на других поверхностях - не более 3 мм.

9.7. Внешний вид поверхности труб и деталей определяют визуально без применения увеличительных приборов. Глубину дефектов определяют с помощью индикатора часового типа с ценой деления 0,01 мм.

9.8. Размеры труб и деталей (диаметры, толщины стенок) определяют при температуре (23±5)°С. Перед измерением образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2ч.

Измерение наружного диаметра d_e труб проводят на пяти пробах в трех сечениях каждой пробы на расстоянии не менее 150 мм от торцов.

Измерение наружного диаметра присоединительных концов деталей проводят на каждом из концов не менее пяти деталей на расстоянии 5 мм от торцов.

Для труб и деталей диаметром 160 мм и менее величину d_e определяют как среднее арифметическое измерений максимального и минимального диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях в одном сечении. Измерения проводят штангенциркулем ГОСТ 166430 или микрометром ГОСТ 7507-78 типов МТ и МК с погрешностью 0,1 мм.

Для труб и деталей диаметром более 160 мм значение d_e вычисляют по формуле:

где: П - периметр (мм), измеренный рулеткой ГОСТ 7502-80 с погрешностью 0,5 мм;

Т - толщина ленты рулетки (мм), измеренная микрометром с погрешностью 0,01 мм.

9.9. Толщину стенки измеряют стенкомером индикаторным ГОСТ 11951, или микрометром типа МТ ГОСТ 6507-78 с погрешностью до 0,01 мм в четырех равномерно распределенных по окружности точках:

у труб - с обоих концов каждой из труб на расстоянии 10 мм от торца (не менее 5 труб);

У деталей - на каждом присоединительном конце не менее пяти деталей на расстоянии 5 мм от торца (не менее 5 деталей).

9.10. Рассчитанные средние значения dе и каждый из замеров толщины стенки не должны выходить за пределы допускаемых отклонений, регламентированных соответствующими ТУ на трубы и соединительные детали.

9.11. Предел текучести при растяжении (дельта_рт) и относительное удлинение при разрыве (Е_рр) определяют для материала труб по ГОСТ 11262-80 на образцах из соответствующего количества проб, отобранных по п. 9.4.

Для труб, поставляемых по ТУ 6-19-352-87 и ТУ 6-49-04719662-120-94, испытания проводят на образцах-лопатках типа 1 ГОСТ 11262-80, при номинальной толщине стенки труб до 6 мм, и типа 2, при номинальной толщине стенки труб свыше 6 мм.

Для труб, поставляемых по ГОСТ Р 50838-95, испытания проводят на образцах-лопатках типа 2 ГОСТ 11262-80.

Для труб наружным диаметром до 20 мм испытания возможно проводить на образцах в виде отрезка трубы длиной 160±5 мм. Для закрепления образца в испытательной машине применяют зажимы соответствующей формы, а внутрь образца с обоих торцов во избежание их смятия вставляют пробки длиной 30 мм из эластичного материала (например, из резины).

Толщина образца-лопатки принимается равной толщине стенки трубы (без устранения кривизны поверхности).

Для изготовления образцов-лопаток из отобранных для испытания труб отрезают патрубки длиной 160+5 мм, из которых штампом-просечкой вырубают или путем механической обработки (фрезерованием) вырезают образцы таким образом, чтобы их продольная ось была параллельна образующей трубы. При толщине стенки труб более 10 мм образцы-лопатки изготовляют только путем механической обработки.

Испытания производят при температуре 23±2°С на разрывных машинах, например, типа 2054-Р5, 2099-Р5, ИР5047-50 и других, обеспечивающих измерение нагрузки с погрешностью не более 1% от измеряемой величины.

Скорость перемещения зажимов, разрывной машины при испытании труб, поставляемых по ТУ 6-19-352-87, составляет 50±5,0 мм/мин для образцов с номинальной толщиной стенки менее 6 мм и 25±2,0 мм/мин – для образцов с номинальной толщиной стенки 6 мм и более.

Для труб, поставляемых по ГОСТ Р 50838-95 и ТУ 6-49-04719662-120-94, величина скорости составляет 100±10,0 мм/мин для образцов с номинальной толщиной стенки до 10 мм и 25±2,0 мм/мин для образцов с номинальной толщиной стенки 10 мм и более.

9.12. За результат испытаний следует принимать:

среднее арифметическое значение предела текучести и минимальное значение относительного удлинения - для труб, поставляемых по ТУ 6-19-352-87;

Минимальные значения предела текучести и относительного удлинения - для труб, поставляемых по ГОСТ Р 50838-95 и ТУ 6-49-04719662-120-94.

Предел текучести при растяжении должен быть не менее 15 МПа (152 кгс/см2) для труб из ПЭ 80 (ПСП) по ТУ 6-49-04719662-120-94 и не менее 19 МПа (193 кгс/см2) - для труб из ПЭ 63 (ПНД) по ТУ 6-19-352-87. Относительное удлинение для указанных материалов труб должно быть не менее 350%.

9.13. В случае получения неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей (внешнему виду, размерам и механическим свойствам) этот показатель контролируется повторно на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии. В случае вторичного получения неудовлетворительных результатов производят контрольные испытания в присутствии представителя завода-изготовителя данной партии труб (деталей).

9.14. По результатам входного контроля составляют протокол (рекомендуемая форма протокола приведена в Приложении 16), который входит в состав документации, предъявляемой приемочной комиссии при сдаче объекта в эксплуатацию.

9.15. Если истек гарантийный срок хранения труб или соединительных деталей, оговоренный в технических условиях, то заключение о пригодности труб или соединительных деталей для строительства газопроводов может быть выдано либо заводом-изготовителем, либо испытательной лабораторией, аккредитованной органами Госстандарта России, после проведения комплекса испытаний, регламентированных техническими условиями на трубы или детали.

9.16. Входной контроль труб и соединительных деталей зарубежной поставки осуществляют также по п. 9.4 с учетом требований технических условий на поставку.

на входной контроль труб по объекту:

1. Область применения
2. Порядок проведения входного контроля
3. оборудование для входного контроля труб
4. Состав бригады по профессиям
5. Приёмка, отбраковка и освидетельствование труб
6. Лист ознакомления

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

Разработана на выполнение работ по входному контролю труб перед началом и в процессе строительства объекта

Входной контроль качества труб следует выполнять в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:

– . Магистральные трубопроводы;

– . Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии;

– . Строительство магистральных трубопроводов. Технология организации работ;

– . Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемки работ;

– ГОСТ 24297-87. “Входной контроль продукции. Основные положения.

– требования паспортов, ТУ и других сопроводительных документов.

2. Порядок проведения входного контроля

В соответствии с требованиями ОР-03.100.50-КТН-120-10 поступающие на строительство трубопроводов трубы подвергаются входному контролю, предусматривающему освидетельствование и отбраковку труб.

Входной контроль качества изолированных труб выполнять в соответствии с разделом 2 ОР-03.100.50-КТН-120-10.

Каждая партия труб должна иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается номер заказа, технические условия или ГОСТ, по которым изготовлены трубы, размер труб и их число в партии, результаты гидравлических и механических испытаний, заводские номера труб и номер партии. Освидетельствованию подлежат 100% поступающих труб.

Выполняется в два этапа:

первый этап контроля производится грузополучателем в процессе разгрузки труб с железнодорожных платформ (полувагонов), с целью проверки соответствия их проекту и сертификату, а также выявления повреждений при транспортировке труб. При этом внешним осмотром контролируется форма трубы (отсутствие эллипсности), состояние торцов труб, состояние противокоррозионного покрытия (отсутствие царапин, забоев, вмятин). При обнаружении дефектов составляется акт с участием представителей железной дороги о наличии повреждений. Отбракованная продукция перемещается на отдельно обозначенное место, выделенное на площадке разгрузки;

второй этап контроля производится после разгрузки труб службой контроля качества подрядчика и технадзором заказчика с использованием инструментального контроля.

Трубы считаются пригодными, при условии что они:

• соответствуют требованиям технических условий и стандартов на поставку и имеют заводскую маркировку и сертификаты;
• на торцах труб в зоне шириной 40 мм от торца отсутствуют расслоения любого размера, выходящие на кромку или поверхность трубы;
• на теле и торцах труб отсутствуют вмятины. Допускается ремонт вмятин не превышающих 3,5% от внешнего диаметра трубы;
• на торцах труб отсутствуют забоины и задиры. Допускается их ремонт, если они не превышают 5 мм;
• отклонение наружного диаметра труб на длине не менее 200 мм от торца не превышают 1,6 мм;
• овальность труб не превышает 1% от номинального наружного диаметра;
• кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна не более 0,2% длины трубы;
• глубина царапин, рисок и задиров на поверхности труб не превышает 0,4 мм;
• в местах поврежденных коррозией толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусовых допусков.

Трубы, прошедшие освидетельствование, после второго этапа контроля должны быть промаркированы.

Маркировка производится внутри трубы на расстоянии 100-150 мм от торца белым маркером в следующем порядке:

• порядковый номер трубы:
• индекс категории, к которой отнесены трубы после освидетельствования:

«П» – пригодные для использования;

«Р» – требующие ремонта для дальнейшего использования;

«Б» – не пригодные к дальнейшему использованию.

Комиссия по приемке труб по результатам контроля труб на первом и втором этапах, данных сертификата и маркировки труб, составляет акт освидетельствования качества труб по форме, представленной в ОР-03.100.50-КТН-120-10. В акте указываются причины, в результате которых трубы потребовали ремонта или пришли в негодность.

Труб представляются Заказчику и подрядчику.

Ответственность за качество принятых входным контролем труб, их последующее транспортирование, складирование и хранение несет подрядчик.

Признанные годными трубы укладываются в штабель временного хранения труб или вывозятся на трассу строительства, после оформления разрешения на отгрузку трубы на трассу.

3. оборудование для входного контроля труб

Приборы и инструменты, предназначенные для контроля, должны быть заводского изготовления, иметь паспорта, технические описания, инструкции по эксплуатации, и иметь документы о поверке в центре метрологии и стандартизации.

Для контроля качества материалов и результатов работ на объекте строительства рекомендуется иметь и использовать набор измерительного оборудования, представленный в таблице 3.1.

Таблица 3.1 Приборы и инструменты для контроля и измерения

Входной контроль труб и гнутых отводов
Рулетка измерительная	ГОСТ 7502-80	Наружный диаметр трубы, овальность, длина трубы
Микрометр	ГОСТ 6507-78
Линейка	ГОСТ 427-75	Кривизна трубы
Лупа	—	Осмотр поверхности трубы
Шаблон сварщика	УШС-3	Проверка разделки кромок
штангенциркуль	ШЩ 0-1600	Толщина стенки трубы по торцам
Толщиномер ультразвуковой	УТ-93П	Толщина стенки

Приведённые приборы и оборудование могут быть, заменены на аналогичные.

1. СОСТАВ БРИГАДЫ ПО ПРОФЕССИЯМ

Входной контроль осуществляет комиссия, образуемая приказом организации-получателя труб в составе представителей служб:

• материально-технического снабжения (МТС) грузополучателя;
• контроля качества грузополучателя;
• строительного контроля заказчика (по согласованию);
• грузоперевозок транспортного предприятия (по согласованию);
• завода-изготовителя (в случае, предусмотренных условиями поставки труб’ по согласованию).

Как правило, функции грузополучателя возлагаются – по условиям договора – на подрядную строительную организацию.

5. Приёмка, отбраковка и освидетельствование труб

5.1. Нормы разбраковки

Заводская маркировка труб должна включать номер и размер труб, марку стали, номер партии, год изготовления, клеймо ОТК, товарный знак завода-изготовителя.

На торцах труб и в зоне шириной 40 мм от торца не должно быть расслоений любого размера, выходящих на кромку или поверхность трубы.

В местах, пораженных коррозией, толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусовых допусков (см. таблицу 5.1).

Длина труб должна быть в пределах 10500-11600мм, допускается изготовление и поставка труб длиной до 12200мм и длиной 18000мм и 24000мм по согласованию с заказчиком.

Отклонение профиля наружной поверхности трубы от окружности в зоне сварного соединения на концевых участках длиной 200 мм от торцов и по дуге периметра 200 мм не должно превышать 0,15% номинального диаметра.

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна – 0,2% длины трубы.

Предельные отклонения от номинального наружного диаметра на концах труб на длине не менее 200 мм от торца должны быть не более ± 1,6 мм. При измерении наружного диаметра труб диаметром до 57 мм включи­тельно за величину диаметра принимают среднее арифметическое измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения прово­дят штангенциркулем с погрешностью не более 1,0 мм. Для труб диаметром более 57 мм значение наружного диаметра D (мм) вы­числяют по формуле:

П – периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм;

Т – толщина ленты рулетки, мм.

Допуск на овальность труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении к номинальному диаметру) не должен превышать 1% по концам труб с толщиной стенки менее 20,0 мм и 0,8% по концам труб с толщиной стенки 20,0 мм и более.

Не допускаются отклонения от прямолинейности концов труб более чем на 0,5 мм на длине до 500 мм, измеренные по зазору между металлической линейкой, поставленной на ребро, и внутренней или наружной поверхностью трубы.

В зоне заводского сварного шва допускается ширина притупления не более 3,0 мм.

Форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны соответствовать параметрам, установленным на рисунке 5.1.

а)при S до 15,0 мм включительно б)при S более 15,0 мм

Отклонения толщины стенки по торцам не должны превышать предельные значения, указанные в таблице 5.1. Толщину стенки измеряют у торцов труб штангенциркулем не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках с погрешно­стью не более 0,1мм. В местах, пораженных коррозией, толщину стенки измеряют с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не ниже 0,1 мм.

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза торцов труб не должна превышать 1,6 мм.

Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов. Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5 -2,5 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм включительно, и 0,5-3,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 10мм. Высота усиления внутренних швов должна быть не менее 0,5 мм.

Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5-3,0 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего сварного шва должно быть удалено до остаточной высоты не более 0,5 мм. Задир (зарез) тела трубы не допускается.

Смещение свариваемых продольных кромок не должно превышать 10 % от номинальной толщины стенки, но не более 3 мм.

Ширина усиления сварных швов для толщины стенки трубы до 16,0 мм включительно должна быть не более 25,0 мм, для толщины свыше 16,0 мм – не более 30,0 мм. В местах ремонта допускается увеличение ширины шва на 4,0 мм дополнительно.

На трубах, сваренных контактной сваркой, должен быть удален грат.

Повреждения заводского изоляционного покрытия по глубине не должны превышать 0,5 мм. Не допускаются вздутия покрытия и отслоения покрытия по его торцам. При глубине повреждений 0,5 мм и более требуется ремонт по­крытия. Поврежденные изоляционные покрытия проверяются дефектоскопом на пробой при электрическом напряжении 5кВ/мм.

Остаточный магнетизм на свободном торце труб не должен превышать 30 Гс.

5.2 Предельные отклонения по толщине стенки труб

Предельные отклонения по толщине стенки труб приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 Предельные отклонения по толщине стенки труб

Толщина стенки, мм	Предельные отклонения по толщине стенки труб, мм (ГОСТ 19903-74)
	наружный диаметр труб, мм
	159-219		245-275		325-426		530-630		720		820		свыше 820
	+	–	+	–	+	–	+	–	+	–	+	–	+	–
3,9-5,5	0,2	0,4	0,3	0,4	0,3	0,5	0,4	0,5	0,45	0,5
5,5-7,5	0,1	0,5	0,2	0,5	0,25	0,6	0,4	0,6	0,45	0,6
7,5-10	0,1	0,8	0,2	0,8	0,3	0,8	0,35	0,8	0,45	0,8	0,6	0,8
10-12	0,2	0,8	0,2	0,8	0,3	0,8	0,4	0,8	0,5	0,8	0,7	0,8	1,0	0,8
12-25									0,8	0,8	1,0	0,8	1,2	0,8

5.3. Ремонт труб

Трубы могут подвергаться ремонту после освидетельствования, если:

– глубина рисок, царапин и задиров на поверхности труб не превышает 5% от толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ОТТ и СТТ на трубы;

– вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5% от внешнего диаметра;

Не разрешается производить ремонт сваркой любых повреждений тела трубы, включая вмятины на концах труб, забоины и задиры фасок. Поврежденный участок трубы должен быть обрезан и требуемая разделка кромок выполнена станком для обработки кромок.

– на концевых участках труб имеются расслоения, которые могут быть удалены обрезкой.

Ремонт труб производят в соответствии с требованиями РД-25.160.00-КТН-037-14.

Ремонт изоляционного покрытия производят в соответствии с Инструкцией по ремонту заводского изоляционного покрытия.

10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23.

Техническое задание

на контроль качества трубной продукции.

1. Общие положения.

1.1. Цель инспекции – обеспечение изготовления и поставки трубной продукции в строгом соответствии с требованиями «Методических указаний по качеству трубной продукции, проектированию и строительству промысловых трубопроводов Компании в целях обеспечения их целостности» М-01.06.06-05 нефть», стандартов, спецификаций и других документов, указанных в заказе на поставку.

1.2. Инспекция проводится силами подрядной организации, отвечающей требованиям п.7.8. «Методических указаний по качеству трубной продукции, проектированию и строительству промысловых трубопроводов Компании в целях обеспечения их целостности» М-01.06.06-05 нефть»

1.3. Организация, выполняющая инспекцию, должна направлять на предприятия персонал, имеющий необходимый уровень подготовки и опыт работы по приемке трубной продукции. Инспектор должен знать технические требования к качеству труб.

1.4. При проведении инспекции инспектора должны руководствоваться:

Требованиями контракта на поставку продукции;

Требованиями стандартов на передельные материалы;

Требованиями стандартов на выпускаемую продукцию;

Требованиями методик и стандартов на проведение испытаний, действующих на заводе - изготовителе;

Требованиями действующих правил перевозки грузов железнодорожным транспортом .

Систему менеджмента и контроля качества завода-изготовителя;

Существующую систему погрузки трубной продукции в ж/д вагоны, для исключения вероятности повреждения труб и замятия фасок при транспортировке.

3.2.2 Разработать, совместно с заводом-изготовителем и утвердить у Заказчика следующую документацию:

- Регламент инспекционного контроля – документ, определяющий функции и обязанности инспекции, порядок организации взаимодействия инспекции и служб завода-изготовителя при осуществлении инспекционного контроля труб и объем контроля в каждой точке технологической цепочки, а также порядок отбора проб для входного контроля, сдаточных испытаний и контрольных испытаний трубной продукции;

Спецификацию процесса производства (СПП) – документ, содержащий описание технологических маршрутов используемых при изготовлении трубной продукции и соответствующих способов и точек контроля. Спецификация процесса производства должна включать, как минимум, следующую информацию:

Поставка и входной контроль проката/заготовки

Процесс производства стали.

Целевой химический состав стали и допустимый диапазон разброса

Способ разливки стали

Способ производства труб (прокатки, сварки)

Способ термической обработки труб

Методы и точки технологического контроля

Гидростатическое испытание

Неразрушающий контроль труб

Методы и объемы сдаточных испытаний.

Критерии приемки

Маркировка и упаковка

Прослеживаемость

- Типовой план производства и инспекции (ППИ) – документ, регламентирующий инспектируемые характеристики и критерии приемки в каждой технологической и контрольной операции, а также действия инспектора при нарушениях технологии или других несоответствиях.

3.2.3 По требованию Заказчика разработать, согласовать с заводом-изготовителем и утвердить у Заказчика следующую документацию:

- Программу расширенных испытаний первого дня производства - документ, регламентирующий процедуру расширенных испытаний, выполняемых в начале производства инспектируемых заказов. Цель расширенных испытаний первого дня производства – удостоверится в том, что требования нормативной документации, указанной в контракте на поставку могут быть в полном объеме выполнены с использованием предлагаемого изготовителем технологического маршрута. Расширенные испытания первого дня производства должны включать определение всех характеристик, предусмотренных нормативной документацией (ГОСТ, ТУ) на трубную продукцию на увеличенной выборке труб. Кроме того, расширенные испытания могут включать ряд дополнительных требований.

3.2.4 По требованию Заказчика провести инспекцию расширенных испытаний первого дня производства в соответствии с разработанной программой. В случае получения результатов, не удовлетворяющих нормативной документации, указанной в контракте на поставку, информировать «Заказчика».

4. Подготовка к проведению инспекции очередного заказа.

4.1 Инспектирующая организация должна быть извещена «Заказчиком». о количестве, типо – размере, изготовителе трубной продукции согласно подписанной спецификации.

4.2 После получения извещения но перед началом выполнения заказа специалисты инспектирующей организации должны изучить:

Требования нормативной и технической документации, имеющей отношение к изготовлению данного заказа;

Технологические инструкции и технологические карты и другие нормативно-технические документы завода-изготовителя, имеющие отношение к данному заказу;

4.3 При необходимости, осуществляется корректировка типового ППИ и СПП.

5. Инспекционный контроль за производством продукции.

5.1 Инспекция должна проводиться круглосуточно в соответствии с графиком завода – изготовителя.

5.2 При изготовлении продукции инспекторами должен выполняться объем работ, указанный в таблицах 1-6. Объем работ может быть скорректирован в соответствии с требованиями контракта на поставку трубной продукции. Конкретный объем работ определяется в соответствии с планом производства и инспекции (ППИ)

Таблица 1 - Объем работ, выполняемый при контроле труб стальных электросварных нефтегазопроводных, выполненных сваркой ТВЧ.

Технологические операции
	100% контроль документации (данных АСУ, журнала),
	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
	100% контроль документации (задания на компанию, диаграмм и данных АСУ), присутствие Инспектора не реже 2 раз в смену.
	Периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
20. Отбор проб для проведения контрольных испытаний _________________	100 % присутствие при отборе проб, проверка правильности маркировки проб.
23. Складирование труб
24. Погрузка труб
25. Оформление сертификатов	100% проверка правильности оформления сертификатов качества. Об окончательной приемке труб с инспекцией свидетельствует подпись и печать представителя Организации_____________

Таблица 2 - Объем работ, выполняемый при контроле труб стальных электросварных нефтегазопроводных, выполненных дуговой сваркой под флюсом.

Технологические операции	Вид и частота (объем) контроля
1. Контроль сертификатных данных на прокат	100 % проверка сертификатов завода-поставщика проката
2. Контроль складирования листов	100 % проверка складирования листов по заказам
3. Контроль маркировки листов	в объеме, предусмотренном нормативной документацией, но не реже 1 раза в смену
4. Контроль проведения отбора проб для механических испытаний, химического анализа и металлографический исследований проката	100 % присутствие Инспектора при отборе проб, проверка правильности маркировки проб.
5. Входной контроль качества проката	100% проверка протоколов. 100% присутствие при механических испытаниях. 100% проверка металлографических шлифов.
6. Проверка геометрических параметров листового проката	Периодическая проверка качества поверхности и геометрических параметров листов, но не реже 1 раза в смену
7. Входной контроль сварочных материалов	100% проверка протоколов входного контроля сварочных материалов
8. Контроль настройки сварочных станов	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
9. Автоматический неразрушающий контроль сварного шва после сварки	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
10. Контроль ремонта выявленных дефектов сварного шва
11. Проверка правильности маркировки труб	Периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
12. Предварительная приемка труб	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
13. Калибровка труб	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), контроль степени остаточной деформации, периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
14. Гидравлические испытания труб	Периодическое присутствие инспектора; 100% инспекция диаграмм гидравлических испытаний; Контроль документации, подтверждающий статус применяемого манометра.
15. Отбор проб для проведения сдаточных механических и периодических коррозионных испытаний, а также оценки микроструктуры.	100 % присутствие при отборе проб, проверка правильности маркировки проб.
16. Отбор проб для проведения контрольных испытаний в лаборатории подрядной организации	100 % присутствие при отборе проб, проверка правильности маркировки проб.
17. Проведение сдаточных механических испытаний и анализа микроструктуры основного металла и сварного соединения	100% проверка протоколов. 100% присутствие инспектора при механических испытаниях. 100% проверка металлографических шлифов.
18. Автоматический неразрушающий контроль сварного шва после гидравлических испытаний	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену Калибровка только в присутствии инспектора
19. РТК сварного шва концевых участков труб	Калибровка только в присутствии инспектора
20. РУЗК сварного шва концевых участков труб	100% контроль документации, периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
21. Ремонт выявленных дефектов сварного шва	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора при ремонте дефектных участков сварного шва
22. Механическая обработка торцов	На первых трубах после переналадки станка или замены резцедержателя, но не реже 2 раз в смену при установившемся процессе работы
23. МЛК фаски труб	100% контроль документации, периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену Калибровка только в присутствии инспектора
24. Окончательная приемка труб	100% контроль документации, периодическое присутствие Инспектора, но не реже 3 раз в смену
25. Маркировка труб	Периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
26. Складирование труб	100% проверка складирования труб по размерам и заказам.
27. Погрузка труб	100% проверка вагонов, оснастки вагонов. Периодический контроль погрузки и увязки труб в вагонах, не менее 2 раз в смену
28. Оформление сертификатов

Таблица 3 - Объем работ, выполняемый при контроле труб стальных горячедеформированных нефтегазопроводных.

Технологические операции	Вид и частота (объем) контроля
1. Контроль сертификатных данных на трубную заготовку	100 % проверка сертификатов завода-поставщика проката
2. Контроль складирования трубной заготовки	100 % проверка поплавочного складирования заготовки
3. Контроль маркировки трубной заготовки	в объеме, предусмотренном нормативной документацией, но не реже 1 раза в смену
4. Контроль проведения отбора проб для входного контроля трубной заготовки	100 % присутствие Инспектора при отборе проб, проверка правильности маркировки проб.
5. Входной контроль качества трубной заготовки	100% проверка протоколов. 100% проверка металлографических шлифов.
6. Контроль посада заготовки в нагревательную печь	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
7. Контроль прошивки, прокатки, калибровки
8. Промежуточная приемка труб	100% контроль документации (данных АСУ, журналов), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
9. Контроль термической обработки труб	100% контроль документации (задания на компанию, диаграмм и данных АСУ), присутствие Инспектора не реже 2 раз в смену.
10. Проверка правильности маркировки труб	Периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
11. Контроль качества механической обработки торцов	Не реже 2 раз в смену при установившемся процессе работы
12. Гидравлические испытания труб	Периодическое присутствие инспектора; 100% инспекция диаграмм гидравлических испытаний; Контроль документации, подтверждающий статус применяемого манометра.
13. Автоматический неразрушающий контроль	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену Калибровка только в присутствии инспектора
14. Ручной неразрушающий контроль сварного шва при окончательной приемке труб	100% контроль документации (журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
15. Окончательная приемка труб	100% контроль документации (журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 3 раз в смену
16. Отбор проб для проведения сдаточных механических и периодических коррозионных испытаний, а также оценки микроструктуры.	100 % присутствие при отборе проб, проверка правильности маркировки проб.
17. Отбор проб для проведения контрольных испытаний в лаборатории подрядной организации	100 % присутствие при отборе проб, проверка правильности маркировки проб.
18. Проведение сдаточных механических испытаний и анализа микроструктуры основного металла и сварного соединения	100% проверка протоколов. 100% присутствие инспектора при механических испытаниях. 100% проверка металлографических шлифов.
19. Складирование труб	100% проверка складирования труб по размерам и заказам.
20. Погрузка труб	100% проверка вагонов, оснастки вагонов. Периодический контроль погрузки и увязки труб в вагонах, не менее 2 раз в смену
21. Оформление сертификатов	100% проверка правильности оформления сертификатов качества. Об окончательной приемке труб с инспекцией свидетельствует подпись и печать представителя _______________

Таблица 4 - Объем работ, выполняемый при контроле нанесения покрытия.

Технологические операции	Вид и частота (объем) контроля
1. Контроль материалов
2. Входной контроль труб
3. Контроль дробеструйной очистки
4. Нанесение покрытия (согласно требований заказа), нагрев трубы
5 Охлаждение труб
6. Приемо-сдаточные испытания
7. Периодические испытания
8. Проверка правильности маркировки труб	Периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
9 Проверка правильности маркировки труб	Периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
10. Складирование труб	100% проверка складирования труб по размерам и заказам.
11. Погрузка труб	100% проверка вагонов, оснастки вагонов. Периодический контроль погрузки и увязки труб в вагонах, не менее 2 раз в смену
12. Оформление сертификатов	100% проверка правильности оформления сертификатов качества. Об окончательной приемке труб с инспекцией свидетельствует подпись и печать представителя _______________

Таблица 5 - Объем работ, выполняемый при инспекции производства проката (штрипса) для электросварных труб.

Технологические операции*	Вид и частота (объем) контроля
1. Выплавка, доводка, внепечная обработка, вакуумирование	Температура и хим. состав металла, расход раскислителей, ферросплавов и модификаторов, давление в вакууматоре, продолжительность процессов. Периодический контроль.100% контроль документации
2. Разливка металла	Температурно-скоростной режим разливки, режим охлаждения, отбор проб на хим. состав. Периодический контроль.100% контроль документации
3 Противофлокеновая обработка слябов	Температура и продолжительность противофлокеновой обработки Периодический контроль.100% контроль документации
	Размеры слябов, отбор проб на хим. состав, макроструктуру, маркировка Периодический контроль.100% контроль документации
5. Отделка, приемка и аттестация слябов	Соответствие хим. состава, состояние поверхности Периодический контроль 100% контроль документации
6. Приемка и назначение слябов на прокатку	Соответствие требованиям заказа и технологического регламента
7. Нагрев слябов перед прокаткой	Время нагрева, температура по зонам печи, разделение плавок. Периодический контроль.
8. Температурно-временные параметры прокатки и контролируемого охлаждения	Температура начала и окончания деформации по группам клетей, температура начала и окончания охлаждения, продолжительность операций Периодический контроль.100% контроль документации
	Режимы правки, геометрия проката Периодический контроль.100% контроль документации
10. Термообработка	Температурные и временные параметры нагрева и охлаждения Периодический контроль.100% контроль документации
11. Ультразвуковой контроль	Настройка дефектоскопов в присутствии инспектора Отсутствие недопустимых дефектов Периодический контроль.100% контроль документации
12. Механические испытания	Отбор проб в присутствии инспектора Механические свойства, согласно НТД Постоянное наблюдение за испытаниями.100% контроль документации
13 Окончательная приемка	Соответствие продукции требованиям НТД. 100% контроль
14. Погрузка	100% проверка вагонов, оснастки вагонов. Периодический контроль погрузки и увязки труб в вагонах, не менее 2 раз в смену
15. Оформление сертификатов	100% проверка правильности оформления сертификатов качества. Об окончательной приемке труб с инспекцией свидетельствует подпись и печать представителя _______________

*Количество и порядок технологических операций и объем контроля может изменяться в зависимости от технологии производства и требований заказа.

Таблица 6 - Объем работ, выполняемый при контроле труб стальных электросварных нефтегазопроводных, выполненных сваркой ТВЧ с нанесением покрытия.

Технологические операции	Вид и частота (объем) контроля
1. Контроль сертификатных данных на прокат	100 % проверка сертификатов завода-поставщика проката
2. Контроль складирования рулонов	100 % проверка поплавочного складирования рулонов
3. Контроль маркировки рулонов	в объеме, предусмотренном нормативной документацией, но не реже 1 раза в смену
4. Контроль проведения отбора проб для механических испытаний, химического анализа и металлографический исследований проката	100 % присутствие Инспектора при отборе проб, проверка правильности маркировки проб.
5. Входной контроль качества проката	100% проверка протоколов. 100% присутствие при механических испытаниях. 100% проверка металлографических шлифов.
6. Проверка геометрических параметров проката	Периодическая проверка журнала регистрации геометрических параметров рулонов, но не реже 1 раза в смену
7. Контроль настройки сварочной установки и параметров сварки	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
8. Проверка качества удаления внутреннего и наружного грата	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
9. Автоматический неразрушающий контроль сварного шва после сварки	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
10. Проверка правильности выбора режимов сварки по результатам испытаний на технологический загиб	100% испытаний в присутствии инспектора 100% проверка образцов после испытаний на предмет наличия трещин в сварном шве
11. Инспекция режимов локальной термической обработки.	100% контроль документации (задания на компанию, диаграмм и данных АСУ), присутствие Инспектора не реже 2 раз в смену.
12. Инспекция режимов объемной термической обработки.	100% контроль документации (задания на компанию, диаграмм и данных АСУ), присутствие Инспектора не реже 2 раз в смену.
13. Проверка правильности маркировки труб	Периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
14. Контроль качества механической обработки торцов	На первых трубах после переналадки станка или замены резцедержателя, но не реже 2 раз в смену при установившемся процессе работы
15. Гидравлические испытания труб	Периодическое присутствие инспектора; 100% инспекция диаграмм гидравлических испытаний; Контроль документации, подтверждающий статус применяемого манометра.
16. Автоматический неразрушающий контроль сварного шва после гидравлических испытаний	100% контроль документации (данных АСУ, журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену Калибровка только в присутствии инспектора
17. Ручной неразрушающий контроль сварного шва при окончательной приемки труб	100% контроль документации (журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
18. Окончательная приемка труб	100% контроль документации (журнала), периодическое присутствие Инспектора, но не реже 3 раз в смену
19. Отбор проб для проведения сдаточных механических и периодических коррозионных испытаний, а также оценки микроструктуры.	100 % присутствие при отборе проб, проверка правильности маркировки проб.
20. Отбор проб для проведения контрольных испытаний в _________________	100 % присутствие при отборе проб, проверка правильности маркировки проб.
21. Проведение сдаточных испытаний на сплющивание	100 % присутствие инспектора при испытаниях.
22. Проведение сдаточных механических испытаний и анализа микроструктуры основного металла и сварного соединения	100% проверка протоколов. 100% присутствие инспектора при механических испытаниях. 100% проверка металлографических шлифов.
23. Складирование труб	100% проверка складирования труб по размерам и заказам.
24. Контроль материалов	100 % проверка сертификатов, контроль соответствия сертификатов
25 Входной контроль труб	100 % проверка соответствия сертификатов. Контроль за. правильностью маркировки, геометрическими параметрами, наличием дефектов и загрязнений
26. Контроль дробеструйной очистки	Периодический контроль, но не реже 3 раз в смену скорости движения трубы. Контроль степени очистки, шероховатости, запыленности на пусковой трубе и не реже чем каждый час, 100% контроль поверхностных дефектов
27. Нанесение покрытия (согласно требований заказа), нагрев трубы	Контроль скорости движения трубы, температуры нагрева на пусковой трубе периодический не реже 3 раз в смену, толщины каждого слоя покрытия, общей толщины покрытия, равномерность нанесения покрытия периодический не реже 3 раз в смену.
28 Охлаждение труб	Контроль температуры поверхности труб после охлаждения на пусковой трубе и не реже 2 раз в смену.
29. Приемо-сдаточные испытания	Контроль внешнего вида покрытия, диэлектрической сплошности, адгезии к стали, толщины покрытия, длины концов труб свободных от покрытия, угол фаски покрытия к телу трубы
30. Периодические испытания	Периодический контроль частота согласно требований нормативно-технической документации, при изменении технологии или материалов покрытия, по требованию заказчика
31. Проверка правильности маркировки труб	Периодическое присутствие Инспектора, но не реже 2 раз в смену
32. Складирование труб	100% проверка складирования труб по размерам и заказам.
33. Погрузка труб	100% проверка вагонов, оснастки вагонов. Периодический контроль погрузки и увязки труб в вагонах, не менее 2 раз в смену
34. Оформление сертификатов	100% проверка правильности оформления сертификатов качества. Об окончательной приемке труб с инспекцией свидетельствует подпись и печать представителя _____________

6. Приемка продукции.

6.1 Приемка продукции Инспектором производится в соответствии с ППИ, согласованным с заводом и утвержденным в установленном порядке «Заказчиком» трубной продукции.

6.2 При выявлении отклонений технологического процесса от требований нормативной документации, а также при выявлении отклонений в технологии испытаний или неточности измерений, Инспектор должен потребовать немедленного устранения замечаний и назначить повторные испытания принимаемой продукции. При необходимости составляется акт при участии представителей ОТК цеха и руководства цеха.

6.3 В случае, если указанные в п. 6.2 отклонения не были устранены или урегулированы в процессе производства, Инспектор оформляет уведомление, на имя Начальника ОТК для рассмотрения и выполнения действий со стороны завода в соответствии с принятыми на предприятии стандартами системы менеджмента качества и ставит в известность «Заказчика». Отгрузка спорной трубной продукции должна быть приостановлена до принятия «Заказчиком» решения о ее дальнейшем использовании.

6.4 В случае, если в ходе приемки продукции Инспектор выявляет несовершенства используемой технологической цепочки, методов испытаний или нормативной документации, по которой осуществляется изготовление заказа, которые могут оказать критическое влияние на качество продукции, «Исполнитель» должен незамедлительно поставить об этом в известность «Заказчика».

6.5 Факт приемки продукции подтверждается подписью и печатью инспектирующей организации в каждом официальном экземпляре сертификата качества, подготавливаемом заводом-изготовителем.

7. Прослеживаемость продукции после ее отгрузки с завода-изготовителя

7.1 «Исполнитель» должен ознакомится с системой приемки продукции на объектах «Заказчика» (складах, трубных базах и т. д.) и с системой прослеживаемости нефтепроводных труб у «Заказчика».

7.2 В случае выявления «Заказчиком» продукции, прошедшей инспекционный контроль и имеющей сомнительное или несоответствующее качество, «Исполнитель» должен незамедлительно направить к «Заказчику» полномочного представителя для установления причин поставки продукции несоответствующего качества, участия в выставлении претензии заводу-изготовителю и/или «Исполнителю».

8. Проведение контрольных испытаний трубной продукции по инициативе инспекции.

8.1. Цель проведения контрольных испытаний – оценка соответствия трубной продукции, отгружаемой с завода-изготовителя, нормативной документации, указанной в контракте на поставку с учетом дополнительных требований «Заказчика».

8.2. Контрольные испытания проводятся в лаборатории Инспекции или любой другой независимой аккредитованной лаборатории в следующих случаях:

Периодически, не реже, чем один раз в месяц для каждой технологической цепочки, используемой на данном заводе-изготовителе;

По инициативе инспекции при наличии у инспекции веских оснований. Веским основанием может являться: смена технологической цепочки, смена поставщика передельного материала, оказывающего существенное влияние на качество готовой продукции , освоение нового вида продукции, при проведении повторных сдаточных испытаний и др.;

В случае невозможности проведения заводом периодических коррозионных испытаний, предусмотренных ТУ;

По требованию «Заказчика».

8.3. Проведение контрольных испытаний должно быть согласовано с «Заказчиком».

8.4. Пробы для проведения контрольных испытаний отбираются на заводе-изготовителе трубной продукции и сопровождаются актом отбора.

8.5. При проведении контрольных испытаний применяются правила приемки, методы контроля и испытаний, нормы оценки качества, указанные в соответствующих технических условиях или ГОСТ.

8.6. Инспекция должна известить завод-изготовитель о времени и месте проведения контрольных испытаний. Завод-изготовитель имеет право направить своих представителей для контроля за ходом проведения контрольных испытаний.

ПОДПИСИ СТОРОН:

строительную организацию производят входной контроль их качества путем внешнего осмотра и измерения основных геометри-ческих параметров изделий на соответствие нормативной докумен-тации.

Внешний осмотр и определение размеров труб и деталей произво-дят по методикам, указанным в нормативной документации на изде-лие. При поступлении в строительную организацию синтетических тканевых шлангов и специального двухкомпонентного клея входной контроль качества осуществляется путем внешнего осмотра с учетом требований технических условий на эти изделия. Входной контроль качества труб и соединительных деталей из полиэтилена производит-ся в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01 и ПБ 12-529.

Сертификат качества, сопровождающий каждую партию труб (деталей), содержит: наименование и товарный знак завода-изгото- вителя; номер партии и дату изготовления; условное обозначение трубы (детали); размер партии, м (шт.); марку сырья; результаты ис-пытаний или подтверждение о соответствии результатов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска партии; подпись и штамп ОТК.

Сертификат качества, сопровождающий катушку с полиэтилено-вой профилированной трубой, содержит: наименование и товарный знак завода-изготовителя; дату изготовления; условное обозначение трубы; диаметр и толщину стенки трубы, мм; длину, м; марку сырья; результаты испытаний или подтверждение о соответствии резуль-татов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска трубы; подпись и штамп ОТК.

Паспорт качества, сопровождающий синтетический тканевый шланг, содержит: наименование и товарный знак завода-изготовите-ля; дату изготовления; серийный номер шланга; номинальный и внутренний диаметры, мм; длину, м; обозначение среды — «Для газа»; подпись и штамп ОТК. Размер партии труб не должен превы-шать величину, установленную ГОСТ Р 50838 или другими норма-тивными документами.

Размер партии соединительных деталей не должен превышать величину:

• для соединительных деталей без ЗН — не более 2000 шт.;
• для соединительных деталей с ЗН — не более 1000 шт.

Для проведения входного контроля труб или соединительных деталей от партии отбирается, %:

• при d e = 225 мм — 2;
• при d e = 160 и 110 мм — 1;
• при d e = 63 и 40 мм — 0,5;
• при d e = 32 и 20 мм — 0,25.

Количество отбираемых для измерений труб и деталей должно быть не менее 5 образцов. Если количество поступивших труб или деталей меньше 5 шт., то проверяются все.

Размеры труб, поступивших в бухтах или катушках, проверяются на концах. Внешний вид поверхности труб и деталей определяется визуально, без применения увеличительных приборов. Механичес-кие испытания труб и соединительных частей при входном контроле не предусматриваются.

У синтетических тканевых шлангов проверяется целостность за-щитной установки на катушке. По внешнему виду трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутрен-ней и торцовой поверхностях не допускаются пузыри, трещины, ра-ковины, посторонние включения.

Трубы бывают цветными, черными или черными с цветными продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех, равномерно распределенными по окружности трубы. Харак-терный цвет газовой трубы или маркировочных полос на ней из ПЭ-80 — лимонно-желтый; из ПЭ100 — желто-оранжевый. Черные трубы без маркировочных полос, имеющие нечеткую маркировку завода-изготовителя, применять для строительства газопроводов не рекомендуется.

Внутренние и наружные поверхности соединительных деталей не должны иметь следов усадки, трещин, вздутий и других повреж-дений, ухудшающих их эксплуатационные свойства. Допускаются незначительные следы от формующего инструмента, следы механи-ческой обработки и холодных стыков. Цвет соединительных дета-лей — желтый, оранжевый и черный. Размеры (диаметр и толщина стенки) и овальность труб и деталей определяют при температуре (23±5) °С. Перед измерением их выдерживают при указанной тем-пературе не менее 2 ч.

Овальность торцов труб регламентируется допусками на оваль-ность соединительных деталей.

Проверку среднего наружного диаметра производят на каждой трубе на расстоянии не менее 150 мм от торцов в одном сечении из-мерением периметра трубы с погрешностью не более 0,1 мм и деле-нием на 3,142.

Допускается определять средний наружный диаметр как среднее арифметическое измерений в двух взаимно перпендикулярных на-правлениях.

У полиэтиленовых труб с защитной оболочкой проверяют (на торце трубы) наружный диаметр, толщину стенки, а также толщину защитной оболочки.

У полиэтиленовых профилированных труб измеряют внешний наружный диаметр (в нерасправленном виде) и толщину стенки. Измерения производятся рулеткой, штангенциркулем или микро-метром с погрешностью не более 0,1 мм.

По истечении гарантийного срока хранения, указанного в техни-ческих условиях, или при нечеткой маркировке труб и соединитель-ных деталей, а также при несоответствии данных маркировки на из-делии сопроводительному документу или утере документа о качестве трубы и соединительные детали отбраковываются. Их пригодность к строительству определяется по результатам проведения комплекса испытаний в соответствии с требованиями нормативной документа-ции на их выпуск.

При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей (внешнему виду, размерам, оваль-ности) этот показатель контролируется повторно на удвоенном ко-личестве образцов, взятых из той же партии. В случае вторичного получения неудовлетворительных результатов данная партия труб (деталей) отбраковывается.

При поступлении труб и деталей на объект производится внеш-ний осмотр с целью обнаружения возможных повреждений при транспортировке, а также проверка на соответствие маркировок со-проводительным документам.